1970年，日本东丽的一位工程师宫吉冈本发明了超细纤维工艺。其纤维粗细仅为头发丝的数百分之一，通过“海岛”式复合纺丝实现：以一层聚合物包裹另一种材料，经拉伸纺丝后去除外层，留下极细的纤维。起初，东丽只在日本国内应用，用于制造触感接近麂皮的非织造材料，并将其视为核心技术，对外严控。上世纪七十年代初，该公司仅向本土厂商提供原料，单价远高于普通合成革。
1972年，东丽与意大利ENI合资成立ANTOR，数次更名后于1981年定名为Alcantara，定位高端材料，打出“性能优于真皮”的卖点。短时间内，这种材料进入法拉利、兰博基尼等豪华汽车内饰市场，主打意式奢华风格，单价高达上千元每平方米。东丽掌握上游供应链，对欧洲伙伴放量，对中国企业保持限制供应，市场稀缺导致价格坚挺。至七十年代末，产品延伸至高端箱包领域，形成国际垄断。
同一时期，中国皮革行业仍以廉价PVC为主，存在耐久性和透气性问题。进口超细纤维材料价格过高，且东丽严禁技术外流，使国内工厂只能承担中低端代工。八十年代，海宁因真皮加工兴盛，但受进口皮料限制及环保压力影响，当地企业意识到需转向人造革。挑战在于核心工艺难度大——尤其是海岛纤维制造与聚氨酯树脂复合技术，彼时仍属日本专利机密。
上世纪八十年代末至九十年代初，海宁企业联合化工专家，通过样品拆解与显微分析，对进口材料的结构逐步还原。实验观察发现材料呈网络状，形态接近真皮胶原。经过多轮聚合物配方试验，政府亦出资建设实验室，引进纺丝与涂层设备。1995年，首批国产样品问世，但耐磨性能仍不足，需要进一步调整。当地传统皮革厂普遍转型压力大，环境污染严重，加速了产业升级动力。
万华化学的前身可追溯至1978年的烟台合成革厂。1983年该厂引入日本MDI装置，初期依赖技术支持。1995年后完成工艺优化，设备充分负载；1998年正式更名为万华化学，聚焦聚氨酯领域。2000年建设新工厂，开展对巴斯夫产品的逆向工程研究，改进催化体系。2005年成功提升热塑性聚氨酯的耐水解性能约三成，2008年实现大规模量产，成本下降约两成，品质达到国际主流水准，为海宁企业提供稳定原料。
华峰集团2002年在上海成立，集中攻关海岛纤维技术。团队自复合塑料项目起步，历经上千次拉丝试验，2003年形成0.05旦尼尔超细纤维，并找到专用溶剂实现分纤。次年在温州投产，自动化程度超过半数。华峰与海宁工厂建立协作，交换工艺数据，缩短开发周期。2003年9月，首条微纤合成革生产线落地，为地方制造提供原料支撑。
2005年后，海宁经编产业园建设现代化厂区，生产线实现连续近百米操作，集成浸涂、染整和纹理压模流程。2010年前后形成完整产业链，企业数量过百，产品可通过十万次弯折测试。此时华峰已成为全球主要供应商之一，年产量约占三成。
九十年代末，海宁小批量超细纤维制品出口仍受认证限制。进入二十世纪初，当地企业相继通过ISO审核，销往东南亚市场。随工艺升级，材料防水、防污性能显著改善。2010年之后，海宁与万华在环保型聚氨酯上深度合作，减少有机溶剂排放，废水循环利用率提升至九成以上。成本持续下降，售价从最初的数百元降至数十元，高性价比吸引众多汽车制造商。
汽车行业率先采用。过去仅豪华车型配置的Alcantara，如今已在比亚迪、极氪、理想等品牌上普及。国产超细纤维利用率高、重量轻、气味中性，而真皮受制于瑕疵和残余气味，利用率仅约六成。包括特斯拉、宝马、奔驰等外资在华工厂也采购海宁产品。欧洲奢侈品牌虽仍标榜高端真皮，私下部分订单亦转向中国原料。
产业升级带动地区就业，海宁聚集数万工人，技能培训体系完善。环保优势明显——避免了铬鞣污染及动物屠宰争议。化工与制造协同，使我国在该领域取得突破。
如今，中国合成革产量占全球约八成，高端超细纤维增长迅速。华峰等企业的全球份额接近或超过东丽，工厂拓展至越南、墨西哥，输出设备与原料标准。海宁没有因真皮产业衰落而沉寂，反而凭技术转型保持增长。尽管顶级奢侈品仍保留真皮地位，但在大多数消费与工业用途上，超细纤维的取代趋势已成定局。
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